Сегодня настольные игры не утратили своей популярности, а скорее наоборот: огромное множество игр не оставляет равнодушными ни взрослых, ни детей.
Евгений Кустов, руководитель проектов.
«Ныртек» создаёт оригинальные настольные игры, как для розничных продаж, так и для корпоративных клиентов на заказ.
![Nyrtek .jpg Nyrtek .jpg](/upload/medialibrary/21c/nyrtek_dvorets_fin-.jpg)
Продумывая одну из наших последних разработок, мы столкнулись с «небольшой» проблемой, связанной с технической сложностью реализации задумки. Дело в том, что основным элементом проекта является игровой шар. Даже не шар, а шарик, диаметром всего 10 мм. Но это не обычный шарик, а сложная геометрическая фигура. Форма обусловлена разработанной механикой игры, в соответствии с которой этот игровой элемент должен был соответствовать противоречивым требованиям — с одной стороны он должен был легко катиться по полю игры, с другой — не настолько, чтобы неконтролируемо покидать игровую область.
Это могло достигаться несколькими способами — сопротивлением игрового поля (материал, ограничители), формой игрового элемента, весом игрового элемента. Путь с сопротивлением игрового поля отпал, потому что все нестандартные материалы сильно влияли на стоимость конечного продукта. Вес игрового элемента работал так: при использовании шарика с весом, выходящим за пределы 5 грамм (пластик, резина, сталь), шарик при любом удобном и неудобном случае неконтролируемо покидал пределы игрового поля за счёт силы инерции; при использовании шарика весом до 1 грамма шарик катился от малейшего прикосновения и плохо останавливался. Любая неровность поверхности заставляла шарики катиться в сторону наклона, нарушая задумку игры. Путь борьбы с горизонтальными отклонениями поверхностей мы отмели как утопический.
Помимо прочего, немаловажно было соблюсти органолептические ощущения от использования шарика, а также обеспечить его сопротивляемость механическим повреждениям — это же игра, в которой шарик легко мог упасть на пол и на него могли случайно наступить и повредить.
В результате экспериментов и поисков оптимального решения всех возникших противоречий, мы нашли правильное сочетание геометрической формы и веса игрового элемента. Изготовив на 3D принтере с десяток различных прототипов мы пришли к удовлетворяющему варианту. Наш шарик стал усечённым икосаэдром весом около 0,3 грамма. Осталось дело за малым — произвести 6 тысяч деталек, поскольку каждый из тысячи комплектов игры содержал 6 шариков двух разных цветов.
![Nyrtek_balls.jpg Nyrtek_balls.jpg](/upload/medialibrary/1d8/balls.jpg)
Мы долго искали возможность технической реализации задуманного. С одной стороны, тираж в шесть тысяч элементов невелик для исполнения его фабричными методами, с другой — это довольно большое количество для эксклюзивной игры. А с учетом ограничения по себестоимости, мы не могли себе позволить ввязываться в производство пресс-форм, также были и другие нюансы. Например, мы нашли подходящего производителя, который мог бы произвести тираж из вспененного полипропилена, который удовлетворял всем нашим требованиям, но производство нестандартной пресс-формы, а также технология производства оставляли слишком много вопросов к финальному качеству изделия. Перепробовав еще несколько вариантов изготовления, мы оказались в тупике — либо мы выходили из рамок бюджета, либо не имели никаких гарантий относительно качества финального продукта.
Наконец нас осенило — для производства всего тиража нужно использовать то же самое, что было использовано при разработке прототипа — 3D печать! Этот вариант удовлетворял нас по всем параметрам, ведь, как оказалось, только 3D принтер способен создавать сложные геометрические конструкции, практически полые внутри.
![Nyrtek.jpg Nyrtek.jpg](/upload/medialibrary/998/nyrtek.jpg)
Теперь нам нужно было максимально «сжать время», дабы напечатать 6(!) тысяч изделий в ограниченные сроки. Сделать это можно только путём увеличения количества единиц продукта, производимого за единицу времени, а значит - нам нужны были принтеры. Мы обратились к тем же ребятам, у которых печатали прототип, компании K-craft (http://k-craft.ru). Они отнеслись к нашей идее с большим скепсисом, но обещали помочь с производственными вопросами, если мы раздобудем свободный принтер, так как их принтеры постоянно заняты на собственных проектах.
И тут мы решили обратиться в компанию PICASO 3D, так как прототипы делались именно на принтере этого производителя. К нашему восторгу нам обещали помочь, и через некоторое время в нашем распоряжении на несколько недель оказался принтер PICASO 3D Designer!
Ребята из K-craft также впервые столкнулись с подобной задачей по производству тиражного продукта на 3D принтере, поэтому в процессе работы им пришлось несколько раз поломать голову над тем, как сделать процесс производства наиболее оптимальным с точки зрения сроков и качества. Необходимо было продумать и расположение деталей на рабочем столе принтера, и подобрать оптимальную скорость производства, и решить вопрос сцепления изделий со столом.
В первые несколько дней мы, честно говоря, приуныли — видели, что проблемы с отладкой процессов по производству таких мелких деталей сильно влияют на наши сроки. Опять же — кто печатал, тот понимает, о чем идёт речь. Но тут «на помощь» пришли ребята из команды PICASO 3D. Например, они посоветовали нам печатать с использованием плёнки (которая идёт в комплекте с принтерами PICASO 3D), и действительно, именно плёнка обеспечила наилучшую адгезию! Также, вместе мы продумали расположение наших деталей на рабочем столе принтера, создали небольшой пласт материала под изделиями для их скрепления и достижения наилучшего качества печати.
Наконец, когда мы разобрались со всеми нюансами, стало намного проще — принтер просто работал, работал, работал… почти в круглосуточном режиме.
Если говорить о потраченном времени на печать – полная партия была изготовлена за 5 недель. Но важно учитывать, что сначала мы печатали на одном принтере, затем подключили второй. Также в эти 5 недель входят новогодние праздники и время, потраченное на поиск правильной технологии массовой печати за один цикл.
Один шарик печатается 3-5 минут в зависимости от скорости подогрева платформы. На печать 10 шариков уходит в среднем 20-30 минут, 100 шариков – уже около 3 часов. Важно подобрать настройки, остальное – дело техники.
Таким образом, за первые 3 недели мы напечатали около 2 тысяч шариков, а в остальное время доработали весь тираж.
В результате нам удалось произвести 6 тысяч одинаковых элементов с задуманными характеристиками в ограниченные сроки. Возможно, что мы были первыми, кто реализовал подобную задачу в России — производство мелкосерийного продукта на 3D-принтере, возможно, что нет, но в любом случае это был очень интересный и смелый «эксперимент».
![Nyrtek.jpg Nyrtek.jpg](/upload/medialibrary/a80/nyrtek1.jpg)