Кейс · Малая серия
2,2 млн рублей экономии в год на печатных корпусах
Производитель оборудования для учёта энергоресурсов выпускает вычислители расхода газа и тепловой энергии. Ранее корпуса для приборов закупали за рубежом, однако цены были нестабильными, а сроки поставок регулярно нарушались. Классическое литьё в России не подошло из-за длительных сроков подготовки производства и недостаточной гибкости технологии.
Корпуса стали изготавливать методом 3D-печати на принтере Оптимум 360. Эксплуатационные характеристики приборов сохранились, себестоимость одного корпуса снизилась с 3 950 до 1 734 ₽.
О проекте
- Клиент
- Инжиниринговая компания
- Отрасль заказчика
- Приборостроение и электроника. Оборудование для учёта энергоресурсов — вычислители расхода газа и тепла
- Задача
- Малая серия
- Материал
- ABS+GF — АБС со стекловолокном
- HIPS — материал поддержек
- Оборудование
- Оптимум 360
- Вес и время печати
- Корпус 240 г — 12 часов печати
Задача
Изготовить корпус прибора, чтобы сократить стоимость и сроки поставки.
При этом новый корпус обязан был сохранить все эксплуатационные характеристики прибора:
- рабочая температура от −20 до +50 °C;
- влажность до 95% при +35 °C, без конденсации;
- степень защиты IP54;
- прочность;
- качественный внешний вид.
Решение
Корпуса стали изготавливать методом FDM-печати из ABS со стекловолокном на принтере Оптимум 360. Стекловолокно повышает жёсткость материала и стабильность размеров детали, а также обеспечивает привлекательный внешний вид.
Изготовление одного корпуса занимает 12 часов. Его себестоимость составляет 1 734 рублей против 3 950 рублей за импортный литой корпус. С помощью печати её удалось снизить на 56%. При выпуске 1 000 изделий в год экономия достигает 2,2 млн рублей.
Результат внедрения 3D-печати
- Независимость от поставщиков. Срок поставки стал прогнозируемым.
- Снижение валютных и логистических рисков. Колебания стоимости материала по-прежнему возможны, однако цена корпуса больше не зависит напрямую от курса валют и международной логистики.
- Контроль производства. Корпуса выпускают на собственной площадке, контролируя сроки и качество каждой партии.
- Сохранение эксплуатационных характеристик. Требования к температуре и влажности эксплуатации, степени защиты, прочности и внешнему виду остались прежними.
- Готовность к сборке за 60 секунд. Постобработка не требуется: после удаления поддержек корпус можно передавать на сборку без механической доработки.
- Экономия 2,2 млн рублей в год. Расчёт выполнен для годового объёма в 1 000 корпусов.
Кому и где может пригодиться
- Приборостроение и электроника — корпуса, панели и кожухи приборов учёта, контроллеров, датчиков.
- Электротехника — корпуса щитового и слаботочного оборудования.
- Лабораторная и медицинская техника — корпуса настольных приборов.
- Машиностроение — кожухи, крышки и панели, которые раньше изготавливали методом литья.
Что учесть
- Стекловолокно абразивно. Оно ускоряет износ сопла и других компонентов принтера, поэтому для печати необходимо использовать стальное сопло. Конструкция принтеров ПИКАСО 3Д адаптирована для печати композитными материалами.
- Пластик надо сушить. ABS+GF гигроскопичен, филамент сушат перед печатью. В принтере Оптимум 360 предусмотрена встроенная система сушки с температурой до 120 °C.
- Внешний вид корпуса важен. Корпус — видимая часть прибора, поэтому качество поверхности оценивают наравне с механическими характеристиками.
Похожие кейсы
Подойдёт ли 3D-печать для вашей детали?
Расскажите про задачу — ответим, подходит ли печать, подберём материал и посчитаем время печати и себестоимость.